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渣油泵和ZYB渣油泵軸承零件熱處理過程中存在熱應力和顯微組織應力。這種內(nèi)應力可以疊加或部分抵消，具有復雜多變的特點。由于它能隨加熱溫度、加熱速度、冷卻方式、冷卻速度、零件形狀和尺寸的變化而變化，因此熱處理變形是不可避免的。了解和掌握軸承零件的變化規(guī)律，可以使軸承零件(如圓環(huán)的橢圓、尺寸的增大等)發(fā)生變形。在可控范圍內(nèi)，有利于生產(chǎn)。當然，熱處理過程中的機械碰撞也會引起零件的變形，但這種變形可以通過改進操作來減少和避免。

從礦渣油泵和ZYB礦渣油泵軸承部件的粗糙口觀察到淬火后的微觀組織過熱現(xiàn)象。

組合滾針軸承由同心滾針軸承和推力軸承組成，能夠承受徑向和軸向載荷。當組合滾針軸承的徑向空間受到限制時，可以將其定位為軸承配置。它們特別適用于其他類型的定位軸承占用空間過大或軸向負荷高、轉速高或僅止推墊圈潤滑不足的應用。

但要確定過熱程度，必須觀察到微觀組織。GCR15鋼淬火組織中若出現(xiàn)粗針狀馬氏體，則為淬火過熱組織。其原因可能是淬火加熱溫度過高或保溫時間過長，也可能是由于原始組織中嚴重的帶狀碳化物，以及兩帶間低碳區(qū)局部馬氏體針狀增厚，導致局部過熱。過熱組織中殘余奧氏體增加，尺寸穩(wěn)定性降低。由于淬火組織過熱，鋼材結晶粗大，零件韌性降低，抗沖擊性降低，軸承壽命降低。過熱甚至會導致淬火裂紋。

與鑄件和鍛件相比，沖孔軸承具有薄、勻、輕、強的特點。沖壓可以生產(chǎn)帶有加強筋、加強筋、波紋或法蘭的工件，這些工件很難用其他方法來提高其剛度。由于模具精度高，工件的精度可達到微米級，重復精度高，規(guī)格相同，可沖孔、凸臺等。

沖壓軸承一般不再被加工或只需要少量的切削。熱沖壓件的精度和表面狀態(tài)低于冷沖壓件，但仍優(yōu)于鑄鍛件，切削量較小。

　欠熱

淬火溫度過低或冷卻不良會產(chǎn)生高于標準托輥組織的組織，即過熱組織，使硬度下降，耐磨性急劇下降，影響軸承壽命。

　淬火裂紋

軸承零件淬火冷卻過程中內(nèi)應力產(chǎn)生的裂紋稱為淬火裂紋。產(chǎn)生這種裂紋的原因是：由于淬火加熱溫度過高或冷卻速度過快，金屬體積變化量大于鋼的斷裂強度時，熱應力和結構應力；工作表面的原始缺陷（如表面微裂紋或劃痕等）。e表面）或鋼的內(nèi)部缺陷（如夾渣、嚴重的非金屬夾渣、白點、縮孔殘留物等）在淬火過程中形成應力。集中；表面脫碳、碳化物偏析嚴重；淬火后零件回火不足或不及時；上道工序造成的冷沖擊應力過大、鍛件折皺、車刀深痕、油溝棱角鋒利等?？傊?，淬火裂紋產(chǎn)生的原因可能是上述因素中的一個或多個，內(nèi)應力的存在是導致淬火裂紋形成的主要原因。淬火裂紋深而細長，斷口平直，斷口無氧化色。軸承套圈上常有縱向直線裂紋或環(huán)形裂紋，其在軸承鋼球上的形狀為S形、T形或環(huán)形。淬火裂紋的組織特征是裂紋兩側無脫碳現(xiàn)象，與鍛造裂紋和材料裂紋明顯不同。

　　熱處理變形

齒輪泵軸承零件熱處理時，存在熱應力和結構應力，它們相互疊加或部分抵消，具有復雜多變的特點，可隨加熱溫度、加熱速度、冷卻方式、冷卻速度等因素的變化而變化。零件的形狀和尺寸都會發(fā)生變化，因此熱處理變形是不可避免的。了解和掌握軸承零件的變化規(guī)律，可以使軸承零件(如圓環(huán)的橢圓、尺寸的增大等)發(fā)生變形。在可控范圍內(nèi)，有利于生產(chǎn)。當然，熱處理過程中的機械碰撞也會引起零件的變形，但這種變形可以通過改進操作來減少和避免。

　　表面脫碳

齒輪泵軸承零件在熱處理過程中在氧化介質中加熱，表面會被氧化，零件表面的碳質量分數(shù)會降低，從而導致表面脫碳。表面脫碳層深度超過最終加工余量，導致零件報廢。在金相檢測中，用金相法和顯微硬度法可以確定表面脫碳層的深度。測量表層顯微硬度分布曲線的方法可作為仲裁標準。

　軟點

由于加熱不足、冷卻不良、淬火操作不當，齒輪泵軸承零件表面硬度不足的現(xiàn)象稱為淬火軟點。像表面脫碳一樣，它會導致表面的耐磨性和疲勞強度嚴重下降。